“有的外国友人就说，中国发展得确实是快，改革开放后几十年走过了别人上百年的路。我会告诉他们，你们忽略了一个重要因素，我们可是每天工作12个小时以上，有的外国人一年365天甚至有一半的时间在休假。我们这些制造业从业者可是全年无休，所以一年就顶你们好几年，发展速度快是这样追赶上来的。如果我们中国人不勤奋、不加班、不拼命，怎么可能实现超越呢？”
作者：中外管理传媒辛国奇 任慧媛
来源：摘编自中外管理传媒出品《迈向工业文明——太平洋精锻30年成长启示录》
模具加工：十年磨一剑
在众多对外交流中，“太平洋”团队对模具加工技术的探索是一个极为经典的案例。为了进一步缩小与国际先进水平的差距，实现自主制造模具的目标，“太平洋”团队投入了整整十年的时间和精力，他们反复研究了全球优秀模具公司的研发手段和装备，最终成功地实现了自主制造。模具技术自此成为太平洋精锻的核心技术之一，凭借这一优势，公司在市场竞争中占据了有利地位。
十年磨一剑，其间无疑充满了艰辛和挑战，从“一穷二白”到“出于蓝胜于蓝”，他们究竟是如何做到的？
纵观世界企业的发展史，后发企业的典型追赶轨迹是：第一步，全方位向发达国家先进企业学习，学习它们的技术、管理、市场开发等;第二步，在对先进企业的技术和管理消化吸收的基础上，“发育”自己的技术和管理体系，实现对先进企业的追赶;第三步，建立自己的优势，逐步实现对先进企业的超越。日本的丰田、本田、索尼、松下，韩国的三星、LG、现代等，无不如此。
太平洋精锻也不例外。“国外同行不太可能把他们的东西讲给我们听，就靠我们自己内部摸索，一步一步纠正我们过程的做法，让我们的过程得到二次创新的超越。”在接受《焦点访谈》采访时，夏汉关（江苏太平洋精锻科技股份有限公司董事长）这样说。
当“太平洋”团队初次认识到模具的重要性时，夏汉关便意识到必须掌握这一技艺。这是因为，模具的制造成本非常高，如果总是依赖进口，那么制造成本就无法降低，公司自然就无法盈利。
同时，在对标行业标杆的过程中，夏汉关觉得，公司身处汽车产业链，不应该只停留在“制造”这一下游薄利环节，而应向“研发”“设计”这些上游高端领域努力。于是，刚刚走上总经理岗位的夏汉关就明确提出，要掌握主动权，必须把模具进行国产化。
然而，显而易见，技术含量极高的模具并不是那么轻而易举就可以制造出来的。
“只要意识到模具是产品的‘命门’，它决定了成本，也决定了利润，就必须投入全部精力来研究这项技术，并且做好长期的准备。”夏汉关当时坚定地说。
夏汉关意识到，要想在模具制造领域取得突破，必须从源头开始学习。但去同行处参观时，人家的戒备心很重，根本不让你深入了解。
“我们试图深入研究他们的生产流程，但技术是严格保密的。所以我们只能采取购买模具设备并自行探索的方式。”夏汉关说。这种方式虽然有一定的局限性，但对于当时的太平洋精锻来说，却是一个很好的学习路径。
于是，在后来的考察交流中，夏汉关让团队成员仔细记录下各种设备的型号、性能等信息。接着，根据这些型号去与生产厂家取得联系，购置相同类型的设备。
一旦成为了甲方，就有了“话语权”，设备买回来后总得安装调试，在这个过程中，生产厂家的技术人员不会那么敏感，问一些问题便成了“理所当然”——甲方买了设备，总得培训到顺畅使用。
这种学习模式与日本曾经的“逆向工程”做法十分相似。二战后，为了尽快冲出经济困境，日本决心以美国为榜样，充分利用自身的“后发优势”来引进吸收美国制造业的先进技术与创意。从20世纪50年代开始，日本瞄准了美国的创意，步步紧跟，无论是电脑、消费品，还是通信产品，均不例外。直接的结果便是日本境内开始涌现出大量的“山寨”商品，几乎覆盖了所有行业。不过，这种简单粗暴的“复制”并未持续很久。日本人开始逐渐转变思维，他们不仅从书本上吸取知识，还买来竞争对手的产品进行拆解，对每个部件进行彻底的研究，进而吸收其设计思想，日本企业称之为“逆向工程”。直到后来，日本成为了科技创新强国。
与之不同的是，夏汉关解决问题的路径，更加强调“交流中见真知”。通过设备生产厂家的介绍，“太平洋”团队得以结识更多的同行，他们便主动联系，登门拜访。而这些同行也未必只使用一个品牌的设备，于是“太平洋”团队又接触到了不少设备的生产厂家，如此循环往复，不断在生产厂家和同行之间沟通、交流、学习，直至融会贯通。
那时，“太平洋”团队不知多少次组织骨干外出学习，每一次，夏汉关都会带着不同的团队前往，如齿轮研究、模具制造、热处理、机加工、锻压以及计算机等领域的专业人员，目的就在于了解对方模具的“一条龙”生产流程，究竟是如何搞出来的？
随着时间的推移，“太平洋”团队逐渐掌握了模具加工技术。然而，在没有检测设备的情况下，隐患问题往往难以被发现。为了解决这一难题，他们寻求了设备商的帮助并进行了深入的咨询，最终摸索到了解决办法——但凡购买，售后服务就不算是“技术透露”了。
然而，新的挑战又来了，“太平洋”团队发现很多理论知识他们并不掌握，比如如何编制程序，于是他们请教了相关高校的专家。但按照专家设置的程序，加工出来的产品与日本企业的产品仍存在一定差距。经过技术团队无数次的交叉试验、不断验证，差距终于有所减少。此时，技术团队再次和日本、欧洲的设备商交流，结果得到的答复是：你们的问题越来越专业了......
显然，关键时刻，这些设备商还是十分敏感的，如同猫不会教老虎上树一样，这一环节一旦被“攻破”，他们肯定会损失不少技术服务费。无奈之下，技术团队只能不断地调试程序，逐渐完善了自己的理论体系。最终，技术团队发现，将自己生产的模具和日本企业生产的模具进行互换，已经没有什么差别了!这意味着两者相差无几，太平洋精锻的技术已经非常成熟。
但技术的成熟，并不意味着万事大吉。接下来，技术团队又发现一个问题：为什么这一次加工的模具和上一次的不一样，即缺乏稳定性。最后才知道，原来问题在于：好马要配好鞍。以前，他们虽然愿意花大价钱购买高质量的模具加工设备，也就是工作母机，但是却舍不得在这些工作母机上配备一些高精度的工具系统。
“后来我们意识到这是一个错误。所以，我们向瑞士的高精度工具系统制造商求证，才明白这种模块化工具系统(EROWAMTS)是保持产品稳定性的关键。我们发现了一个事实：工具系统的采购成本比设备成本高得多，因为不同的产品需要更换不同的工具系统。但必须使用它，才能保持精度。”夏汉关如数家珍般向笔者还原了当时深入探索模具加工工艺的种种细节，回首来看，这些步骤似乎简单明了，但在当时的情况下，他们是在一片漆黑中，依靠双手一次次摸索出来的。
在成功突破前一关卡后，新的挑战又接踵而至。经过一番深入调查，技术团队发现当时的国产模具材料普遍不尽如人意。于是他们开始研究日本的材料，并按图索骥联系了日本多个模具材料厂家。“他们逐一到我们这里来洽谈业务，各家的优劣点是什么，有哪些竞争对手，通过慢慢积累，我们就把这个圈子完全搞透了。”夏汉关说。
“太平洋”团队，几乎与国内所有研究模具理论的高校和行业机构都进行过深入交流。夏汉关认为，产学研合作是企业创新的重要举措，务实的产学研合作可以实现高校、科研院所人才技术优势与企业产业化优势的互补，可以促进科技成果迅速转化为生产力，提升企业的创新能力。
何为务实？在夏汉关看来，在产学研合作过程中一定坚持“互利互惠、优势互补、务实推进”的原则，要在项目研发、人才培养、平台共建上开展深层次、实质性的合作，要明确双方责权利，明确成果产权归属，要组织定期、不定期的互访交流，对合作过程中遇到的有关问题要及时予以解决，否则留于形式的产学研合作不可能充分发挥校企双方优势，不可能给企业自主创新能力提供任何帮助和动力。
而在当时的交流过程中，他们发现了一个令人困扰的现象：虽然有些专家对理论有一定的了解，但整体掌握程度并不高，即了解某个侧面，但全部掌握的几乎没有。因此，夏汉关还是把目光投向了海外。
“起初，我们从特种模具入手，观察日本市场上的设备种类和供应商。随后，我们前往欧洲采购相关设备，让日本同行介绍他们的产品与欧洲产品有什么异同。反过来，我们在与欧洲同行交流时，再问日本的设备究竟是什么样的。反复追问，直到获取了全面的信息。”夏汉关“声东击西”的这一招，果然奏了效。
就这样，如同历经“九九八十一难”后，太平洋精锻终于成为模具技术的集大成者。
“基础理论不掌握，设备进口回来也不知道如何使用，面对这样的局面，只能从零开始。一方面，太平洋精锻组织专家组，多次前往海外学习先进经验；另一方面，积极和国内大学合作，经过二次创新，转化成自己的技术。”《焦点访谈》报道太平洋精锻的解说词里，对这段历程如此概括道。
在锻造行业中，模具的自主生产和设计对于企业的发展至关重要。然而，这并非一蹴而就的事情，需要从锻造设备、检测手段、操作方法到软件系统等各个方面进行全面的改进和提升。在这个过程中，“太平洋”团队逐渐摆脱了对外部资源的依赖，实现了从“拿来主义”到自主创新的转变——在巧妙吸收的基础上进行了不断的综合和超越，形成了具有自身特色的生产工艺和技术体系，掌握了高精度齿轮成形模具设计与制造的核心技术，逐步实现了模具生产的自主研发和设计——2010年，太平洋精锻独立研发的这一成套核心技术获得了江苏省科学技术奖一等奖，这不仅提高了公司的市场竞争力，还培养了一批具有创新精神的人才，也为行业的技术进步和发展做出了积极的贡献。
“初期，我们内部的研发能力相对很薄弱，这是因为大多数团队成员对精锻产业并不是十分了解，却要承担起如此重要的任务。通过一个模具将金属材料精密锻造成齿轮，看似简单，实则背后蕴含着许多学问。从模具制造的精度到齿轮设计的原理，从热处理的要求到机加工的过程，每一个环节都需要我们去研究和掌握。当时我们并不了解这些知识，但这更激发了我们的好奇心和求知欲。因此，在那个异常艰难的时期，我们带着这些问题走访了大量海外优秀客户、设备供应商、高校、研究所，不断地学习和实践，逐步解决了一个个难题。这个过程虽然艰辛，但也让我们收获了宝贵的经验和成长。”夏汉关说道。
期间，我们也看到了企业家精神淋漓尽致的体现：勇于面对挑战，敢于探索未知，毫不犹豫地投入。夏汉关带领团队在探索模具加工工艺的过程中，遇到了一个接一个的困难和挫折，但他们并没有因此而退缩，反而坚定了他们的信念和决心，经过一次又一次“盲人摸象”般的尝试、探寻，终于大功告成。
你们不了解中国人的勤奋精神
就这样，“太平洋”团队一直在研究同行和客户各方面的优势，将其融入到二次创新中，继而转化为自己的核心竞争力。全国人大教科文卫组织曾专门来太平洋精锻进行调研，了解他们是如何在“专利墙”包围下搞创新的。
显然，经过长年累月的交流，“太平洋”团队深知保护知识产权的重要性，同时也学会了如何在尊重他人专利的基础上进行创新。
在这个过程中，“太平洋”团队首先深度研读优秀同行的专利技术，逐渐掌握了他们的创新思路和方法，这些“解题思路”为他们自身的研发提供了宝贵的参考，使他们能够更好地发掘创新点并实现突破。
最后，技术团队成功将外部的思维模式和创新方法融入到自身工作中，同时请教专利专家，找到专利突破的方向，从而将“创新点”转化为自己的“独门绝技”。
“在我们熟悉优秀公司的最佳实践之后，我们的视野已经与他们‘看齐’。接下来，我们研究了他们的成长历程和创新方法，深入理解了他们的技术理念和原理。这样一来，我们的思维方式也与他们变得越来越相似。于是站在他们的肩膀上实现了二次创新。”夏汉关说，“牛顿说过：如果说我看得比别人更远些，那是因为我站在巨人的肩膀上——正如这句名言所表达的那样，人类的知识和理解都建立在前人的基础上，只有通过学习和借鉴他人的智慧和经验，才能更好地发展和创新。”
在夏汉关看来，有人认为中国企业是通过剽窃他人的资源、窃取他人的成果才取得今天的成就，那是因为他们不知道中国人的勤奋精神，和这背后的辛酸。
“有的外国友人就说，中国发展得确实是快，改革开放后几十年走过了别人上百年的路。我会告诉他们，你们忽略了一个重要因素，我们可是每天工作12个小时以上，有的外国人一年365天甚至有一半的时间在休假。我们这些制造业从业者可是全年无休，我本人这么多年从来都没有周末，所以一年就顶你们好几年，发展速度快是这样追赶上来的。如果我们中国人不勤奋、不加班、不拼命，怎么可能实现超越呢？”夏汉关曾多次给外国同行说过这番话，他们都对中国人的勤奋精神表示了敬意：“听了你的话，我真的很佩服。”
