走进蓝思科技的生产基地，百级无尘车间里，几名身着无尘衣的工作人员正进行日常的设备管理调试。这里没有流水线上埋头操作的工人，取而代之的是一台台机械手在有条不紊地作业。所有的工序都由计算机控制的机器人、CNC设备、AGV和自动化仓库设备来操作。
这是蓝思科技无人工厂的一个缩影，它展现着电子消费生产领域当下最先进的生产图景：每道生产工序环节公开透明，整个车间悄然高效地运转，工业机器人与其他自动化设备不仅彼此协作，还通过工业互联网实时与遍布全球的员工、客户以及智能分析动态系统进行协作。
随着中国经济发展水平的提高，中国制造开始转变发展方式、优化经济结构，向高质量发展转型升级，智能制造既是国家提出的战略方向，也是我国经济发展的必然趋势。近年来，蓝思科技加快推进产业技术升级和产品结构调整，实现了从“蓝思制造”向“蓝思智造”的蜕变。
从“机器换人”到人机协同智能生产
作为消费电子产品的重要零部件之一，蓝思科技生产的视窗防护玻璃是一种具有强度高、透光率高、韧性好、抗划伤、憎污性好、聚水性强等特点的玻璃镜片，既要求内表面能与触控模组和显示屏紧密贴合，又要求外表面有足够的强度，达到对平板显示屏、触控模组等的保护、产品标识和装饰功能。
视窗防护玻璃的生产过程需要经过上百道加工及检测程序，包括开料、研磨、丝印、清洗、抛光、镀膜等步骤，在导入自动化设备以前，各道工序主要经由工人手动操作完成，受劳动力成本上升、劳动力资源流动性大不稳定，以及人力资源管理成本高、产品质量稳定性受制约等因素影响，蓝思科技自2010年开启了“机器换人”进程，2014年开始大规模导入自动化设备，2016年自主研发生产工业机器人和智能制造装备，产线自动化程度不断提高，达到行业领先水平。
以镀膜设备为例，早期镀膜需要工人用肉眼观察玻璃颜色的变化，通过颜色变化判断镀膜时间手动镀膜，而导入自动镀膜机以后，只需设置好参数，机器通过自主判断完成镀膜工艺，极大节省了人工成本与时间成本。
目前，蓝思科技在印刷（丝印、移印）、AOI检测、摄像头&手机后盖自动组装、热弯、精雕、平板清洗等多项关键重要制造工序的智能化改造已经取得巨大进展，视窗防护玻璃的全工序生产加工设备均可自主研发生产。值得一提的是，行业首条自动印刷线、烘烤线、褪镀线，以及CNC替代仿形加工，也出自蓝思科技。
2016年，蓝思科技创立了蓝思智能机器人（长沙）有限公司。该公司具有年产2000台/套以上大型自动化设备的研发制造能力，有效减少了公司外购成本，也得到了越来越多客户的认可和使用。
蓝思智能机器人（长沙）有限公司
据产业链人士介绍，国内很多具备盖板玻璃加工产能的企业基本不具备这种能力，生产设备往往依赖外购或客户指定。具备一定自主消化与实施能力的，也鲜见能达到蓝思如此大规模。能够自主研发和量产行业领先的智能制造设备，意味着构建了更高的竞争门槛和更宽的“护城河”，是综合实力领先的体现。
随着产能规模扩大和产品迭代，设备的更新换代也成了蓝思科技需要考虑的重要问题。公司未雨绸缪，首先从设备的原始设计上把控，既根据生产部门需要，又要遵循“标准化、模块化、通用化”的设计标准，使得生产出来的设备可以在未来进行技术升级改造或回收利用，延长设备使用寿命，减少设备投资。公司生产所用大部分工装夹具、模具、辅材也多为自制，产业配套优势明显。
除此之外，蓝思科技在蓝宝石、精密陶瓷、精密金属、生物识别、系统组装等领域的加工、检测、设备开发也成绩斐然，拥有全球领先的自主核心知识产权的智能化生产线，核心专利超2000项，科研人员上万人，研发技术储备深厚。
蓝思云：数字化转型的新动能
信息化与工业化相辅相成，每一次工业领域的升级发展，都离不开新技术的推动。工业互联网的出现使企业重新思考它们所处的行业及其核心业务中的各种问题，并由此建立新的业务流程和新的组织架构。
从2015年开始布局工业互联网赛道，历时六年，蓝思围绕微服务、工业大数据、工业互联网、人工智能等方向自研了蓝思工业互联网云平台。一步一步构建了覆盖全价值链的无忧生产、运营和服务体系，真正意义上实现降本增效，赋能企业发展。
蓝思科技大数据中心
20多年的发展与沉淀，蓝思科技也曾出现过内部信息化系统、设备、数据、基础设施等呈现种类繁多、数量大、管理复杂，各类系统和设备的数据分散独立，无法互动，无法互联互通的情况。为了解决这一问题，蓝思科技开始布局这一领域。
工业互联的三个步骤：第一是数字化；第二是网络化；第三是智能化。目前蓝思科技内部有生产设备数万台，需要对设备的物联集成以及设备状态、位置、加工工艺、温度、震动、电压等参数进行采集与程序管理，将传感器采集到的工业数据传输至云平台，实现工业大数据的优化分析与深化应用，最终实现生产制造过程智能化。
蓝思云示意图
在蓝思科技，工业互联网精准赋能多个应用场景，有效地解决了公司运营管理、产品研发设计、库存、产品不良率中存在的问题。平台从设计源头，打通研发信息孤岛，实现设计生产一体化。打造从采购、领料、生产、自动物流运输等智能化厂内全作业环节的智慧工厂。基于深度学习的工件表面缺陷智能检测算法相比于人工检测，能够通过实时质量检测，控制产品良率，减少人力资源，降低生产成本。
以蓝思科技的蓝宝石长晶车间为例，目前该车间内上千台设备的运行状态，已经全部连线到了云端服务器，可以从手机APP用户端，实时查看长晶炉目前的各种运行参数、长晶重量等数据。一方面将车间的人员数量与生产线数量比从3:1降到1:3；一方面在保证生长品质的同时缩短晶体生长时间并有效降低了能源耗用，长晶车间2019年节省用电6.2%，对应成本下降约1000万元。
蓝思云还有效实现生产资源的优化配置，提升生产的灵活性及对市场需求的反应能力，提升订单交付能力以及库存周转水准，减少生产波动性，避免库存积压，减少人力浪费。生产运营数据全面集成、融合、分析，帮助管理层及时准确掌握生产运营状况，支持科学决策，服务于企业精益管理与柔性制造。
2019年，蓝思科技获聘为长沙市工业互联网协会执行会长单位；2021年，蓝思自研工业互联网云平台被认定为湖南省省级工业互联网平台。公司首席信息官陈运华表示，“经过多年的探索、实践和发展，蓝思科技已拥有一支1200多人的工业互联网、设备与技改团队，拥有4个大数据中心、超过1500台服务器，在工业互联网与高端智能制造方面积累了丰富的经验与成果。”
改革发展只有进行时没有完成时
蓝思科技坚持平台思维、生态思维，运用市场的逻辑、调动资本的力量，建体系稳增长，抓技改促转型，强创新增活力，聚资源优配置，搭平台建生态，全面发起“先进制造业+工业互联”攻势。
去年以来，蓝思科技不但通过并购与对外投资夯实了竞争优势，最引人注目的，乃是其150亿元的定向增发事项。除了用于智能穿戴、触控功能面板建设、车载项目外，根据公告，蓝思科技本次定增还瞄准了人工智能、工业互联网等与5G通信技术密切相关“新基建”项目。
“工业互联网产业应用项目”包含“蓝思科技（长沙）有限公司人工智能及工业大数据应用项目”、“蓝思科技（长沙）有限公司智能化设备升级改造项目”、“蓝思科技股份有限公司工业互联网产业化应用项目”、“蓝思系统集成有限公司工业互联网产业化应用研究开发项目”等四个子项目。
据介绍，蓝思科技先进的智能制造行业经验不仅仅只用于自己的企业，同时也在服务社会和其他企业智慧园区、智慧产业集群建设等，从实现贯穿企业设备层、单元层、车间层、工厂层智能化到实现内外部信息共享的协同层纵向集成，从企业内部跨资源要素、互联互通、融合共享、系统集成到实现可复制推广的企业间价值链整合的横向集成。
