近期，威睿黄金动力系统在衢州极电三电智能制造工厂正式下线投产，凭借创新的技术应用和先进的制造工艺，黄金动力系统不仅彻底打破三电能效桎梏，助力整车性能进一步提升，为用户带来更高品质的用车体验，促进产业升级和高质量发展。
值得一提的是，在打破三电能效桎梏的同时，威睿黄金动力系统还创下了多个“全球之最”，威睿800V电池包成为全球量产充电最快LFP电池、全球体积利用率最高的动力电池，威睿自研800V高性能SiC四电机驱动系统还是全球量产的功率及扭矩密度最大的四电机分布式电驱。那么，威睿到底如何做到的呢？又为何有如此实力呢？
核心技术突破，成就电池电驱多个之最
成立于2013年的威睿，在吉利控股集团的支持下，深耕三电领域，始终坚持全域自研，在动力电池包、电驱动系统等领域构建了全球领先的研发与制造体系。
威睿800V电池采用创新结构的电芯，独创锂离子全程加速技术和叠片多极耳结构设计、双铆极柱导流设计，提升锂离子释放、传输、接收的全程效率及超快充工况时控温效率、过流能力。
正是这两大核心技术突破，威睿800V电池包成为全球量产充电最快LFP电池，最大充电倍率4.5C，实现充电15分钟续航500公里以上。即便在-10℃等极寒情况下，充电速度也比同类产品快至少四分之一。
而之所以能成为全球体积利用率最高的动力电池，则归功于威睿在集成设计方面的创新。该电池包采用“紧凑三明治结构”、一体化液冷托盘、航空级超薄热阻隔材料等创新设计，使得电池体积利用率达83.7%，质量能量密度相比传统电池包提升10%以上。
作为全球量产的功率及扭矩密度最大的四电机分布式电驱，威睿800V高性能SiC四电机驱动系统，采用单电控双电机集成驱动系统，由前双2*150kW双电机系统及后双2*300kW双电机驱动系统组成，电机最大功率高达930kW，最大扭矩为1280N·m，均为全球量产最高记录。
十年全域自研，坚持技术创新引领
黄金动力系统之所以能够成就多个“全球之最”，得益于其先进的技术应用和领先的制造工艺。
以电芯产线为例，采用极片双泵耦合技术和双光控制监测反馈系统，实现电芯在线实时纠错与闭环；自研电芯簇堆叠技术，攻克电芯厚度误差累积的行业难题，电池寿命提升10%；全流程AI视觉检测系统及200多项远超行业标准测试，严格把控电池品质。
而要完成这些核心材料和技术、工艺的突破，则必须从底层技术开发做起。以技术创新为驱动，以科技创新为引领，十年来，威睿坚持全域自研，从底层开始搭建技术与产品体系，实现“软件+硬件”的核心技术自主研发，构建了全球领先的研发与制造体系。
目前，威睿拥有3500+研发人员的创新队伍。在技术研发、设计应用、工艺制造、试验试制等方面布局已布局提报1150余项专利，其中包含发明专利620余项，涵盖电芯、模组、PACK、BMS、电机电控、储能产品等核心技术，并已分阶段进行国际专利布局。
威睿还拥有位于浙江宁波、浙江衢州、浙江杭州三大研发&生产基地，其中威睿衢州极电三电智能制造工厂作为全球最大的三电及储能系统智能制造综合工厂，以5G+工业互联网为载体，深度融合大数据、AI、数字孪生等先进技术，构建行业领先的智能制造管理体系，充分实现工厂全要素互联互通，并通过零碳工厂建设，打造集智能、敏捷、环保于一体的新能源三电标杆工厂。
凭借创新材料、先进技术和领先的制造工艺，威睿黄金动力系统将全面引领三电性能与安全巅峰。未来，威睿将继续秉承“能源更安全、世界更健康”的愿景，继续坚持以科技创新为引领，推动新能源汽车产业高质量发展，为全球提供卓越的可持续能源解决方案。
